“飞行器上电气产品的装配生产效率提升一倍，人员投入减少一半，生产信息实现100%采集，检测效率提升80%以上，解决了传统手工装配中生产效率低、装配质量管控难度大等难题，可以说产品装配制造过程的数字化与智能化水平上了一个新的台阶，产品高效率、高质量规模化生产的需求‘奔现’了。”

近日，中国航天科工二院二部复杂机电产品智能装配生产线正式投入运行。这是继此前我国首条智能卫星智能生产线投入试运行后，航天领域又一条智能生产线投入运行。

航天飞行器产品零部件多，装配工艺复杂，是典型的复杂机电产品。此前，人工装配一套产品通常需要2至3人配合，要花费近一天的时间，并且装配效率和质量均受操作人员的经验制约，装配过程的信息采集主要由检验人员手工测量和记录，效率与质量难以提升、产品制造过程难以追溯、生产成本居高不下等难题，给生产部门带来不小压力，这与航天科技含量高、自动化程度高的形象并不相符。

如今，笔者在生产现场看到，所有的生产物料均存放在智能货柜中，当产线管理系统接收到生产订单信息后，物料小车启动，像一名快递员，开始配送，经过称重、齐套检查等多道无人操作的检验环节，正确的物料被送到了生产线的起始端。

装配开始了，两台工业机器人挥动着手臂安装产品电气模块和结构件，精准、娴熟。机器人可根据安装需要快速换装不同功能的“手”，让它能拿起不同的工具，快速、灵活。在装配产品线缆等柔性体时，机器人搬运和定位大型零件，人来完成更精细的装配，人机互相配合。现在，整条产线上仅留下了一名操作人员，不到半天即可装配出一套产品。生产线设多个柔性功能工位，利用一台搬运机器人完成各工位之间物料的流转，多个“功能点”串联成一条完整的“生产线”。物料要去哪，软件轻松画出路线，绘出不同的工艺路线，多型产品能混线生产。

工业机器人、传感器等设备让智能化装配生产成为现实，生产效率、产品一致性更高了，成本更低了。

二部联合多家智能制造领域的优势单位共同研发完成了这条生产线，生产线充分利用先进的信息化手段与传感器技术，覆盖了从物料齐套、零件出库、物流运送，到自动化装配与人机协同装配、在线质量检测，直至产品入库的整个产品装配生产过程，这是推进航天产品实现智能制造、促进产业能力升级的重大举措。

“经过2年的潜心研发，团队成功实现了航天科工首条智能制造示范线从建设到正式投入运行的质变，成功实现了智能制造领域的跨越式发展。”复杂产品智能制造系统技术国家实验室总技术负责人刘炜表示，“实验室一直坚持自主掌握核心技术，探索和实践军工规模化制造新模式。”

航天复杂产品有着品种多、批量小的特点，智能装配需求难度大，智能工厂智能化制造实物是核心问题，研发团队通过集成智能集成信息管理系统、智能仓储物流系统、智能装配执行系统和电性能检测系统，实现典型飞行器上产品的自动化柔性装配生产，具备从产品原材料齐套到成品制造全过程精细化管控与自动化执行能力。

技术团队成员努力克服疫情影响，坚持“防得住疫情，干得成工作”，攻克了高精度视觉定位补偿、实时装配力反馈等关键技术，打造多机协同和人机协作的生产模式，构建了生产信息全程可追溯的质量管控能力。

“不仅是飞行器产品，多项生产线技术可广泛应用于电子、机械等行业中复杂产品的智能生产。”

“更可实现系列化产品的个性化定制生产。”刘炜表示。

据了解，该生产线不仅适用于航天领域，更可广泛应用于高端产品制造行业，今后，该团队进一步推动产品制造向着数字化、网络化、智能化方向发展，贯彻落实党中央“坚持创新驱动发展”战略和“国家科技自立自强”要求，针对“智能+”时代国家战略、国防建设、国计民生需要，抢占产品制造业的制高点，为国家制造业智能化转型升级，高端装备制造企业核心能力和质量成本效益提升提供支撑。（蔡志娟）